由谁负责模具冷却过程的优化？为什么不在设计和生产时给它倾注更多的精力？对于成型周期（80%是冷却时间）中如此重要的一步，在传统加工过程中却没有人直接负责。

而且，对于尺寸相似的部件，每一个制造过程的冷却负载可以有很大的不同。比如，一个吹制部件只能在外表面冷却。该部件的内表面是一个空心腔体。因此，内表面无冷却的可能性极小。对于吹制模来说，部件的冷却全部在该部件外壁方向。把一个喷射成型部件和一个厚度完全相同的吹制部件相比，冷却发生在该部件的两侧。喷射成型部件会冷却的非常快，从而循环时间也更短。因此，对于每一工艺类型冷却部件所使用的技术必须很好地策划以保证竞争优势。

输入的热量永远等于输出的热量。如果冷却系统或者模具冷却结构不充分，能量还会找到一种释放途径。然而，这一般是借助于工具两边的模具温度调节器，否则，部件会因过多的残留热量而脱模，或者必须延长循环时间以便有足够的时间消除热量。造成的困难是要在正常条件下使所有的能量释放出来。

在模腔中布置冷却管线和型芯钢时请考虑实际的部件结构。司空见惯的作法是，管线的布置在所有其他的设计问题之后，并且通常没有通过好的管线布置使冷却达到的这个选择余地。请在设计的早期阶段预先考虑这些问题。如果部件有较厚部分，那么请考虑把该管线布置得稍微靠近墙壁一点或者布置两个小直径管线代替一根管线。深型芯的冷却一直是一个难题。随着部件的冷却，它将向型芯上收缩并脱离模腔。因此，80%的冷却来自型芯钢。然而型芯的表面与体积比小（与模腔比较而言），并且在这个狭窄的空间里获得充足的冷却水非常难。这可以解释为什么很多型芯运行时温度很高。

隔板和起泡器在结构和目的上是非常相似的。两者都从局部的冷却通道中汲取冷却水并把它分配到像型芯这样难以抵达的部位。在隔板中，水流入钻制通道再流入型芯中心。通道被一个钢制隔板分成两半，这使水能从一侧流入并从另一侧返回。隔板没有抵达通道底端，从而允许水流通过。好的结构能保证半块隔板的横截面积小。这可以使局部流速达到从而形成湍流。